Leinen

Leinen oder Flachs (altgr. linon und lat. linum ,Lein‘) ist die Faser aus der Lein- oder Flachspflanze, insbesondere auch das daraus gefertigte Gewebe oder Tuch. Synonym wird für das Fertigprodukt Leinwand oder Linnen benutzt.

 

Seit dem späten 19. Jahrhundert wurde Leinen fast völlig durch Baumwolle verdrängt, gewinnt aber als ökologische Naturfaser wieder an Bedeutung.

 

Bei der Ernte werden die Leinpflanzen mittels spezieller Maschinen mit den Wurzeln aus dem Boden gerauft, das heißt ausgerissen, da beim Mähen die Fasern zerstört würden.

Die Ernte erfolgt bei Gelbreife, dann sind im unteren Drittel die Blätter bereits abgefallen.

Das Stroh wird in Schwadlage auf dem Boden abgelegt und parallel ausgerichtet.

 

Beim anschließenden Trocknen reißt die Epidermis auf, so dass hier später Mikroorganismen eindringen können.

Durch das Riffeln werden die Samenkapseln entfernt. Das Riffeln kann auch nach der Röste erfolgen.

Bei der Röste oder Rotte wird durch Bakterien und Pilze die Bindung zwischen den Faserbündeln und dem sie umgebenden Gewebe gelöst. Die Rotte muss zum richtigen Zeitpunkt unterbrochen werden, um eine Schädigung der Fasern zu verhindern.

 

Die heute vorherrschende Röstmethode ist die Tauröste, die auf rund drei Vierteln der Anbauflächen weltweit angewendet wird, vor allem in Gebieten mit ozeanischem Klima, da hierzu Taufeuchte benötigt wird. Dabei wird das Flachsstroh auf den Feldern liegengelassen. Durch die Taufeuchte bauen Bakterien und Pilze die Pektine ab. Dieses Verfahren ist relativ umweltfreundlich, auch gelangen die Nährstoffe während der Röste teilweise wieder in den Boden zurück. Nachteile sind die Witterungsanfälligkeit und die lange Dauer.

 

In manchen Gebieten, wie in Osteuropa, Belgien, China und Ägypten wird die Warmwasserröste eingesetzt.

Hier wird das Stroh drei bis vier Tage in Bassins mit 28 bis 40° C warmem Wasser geröstet. Dies führt durch die Abwässer zu recht hohen Umweltbelastungen.

 

Ein historisches Verfahren ist die Kaltwasserröste, bei der das Flachsstroh in Teichen oder in Wassergräben geröstet wurde. Chemische Verfahren zur Röste haben sich nicht durchgesetzt, da sie meist auch die Flachsfasern angreifen. Enzymatische Verfahren haben sich aus Kostengründen nicht durchgesetzt.

 

Nach der Röste wird das Stroh wieder getrocknet und in die Verarbeitungsbetriebe (Schwingerei) gebracht. Hier wird das Stroh zunächst gebrochen: der Holzkern wird in kleine Stücke, Schäben genannt, zerkleinert. Beim anschließenden Schwingen werden die Schäben vom Flachs getrennt, dabei fällt auch der Schwungwerg an, kurze Flachsfasern. Schäben und Schwungwerg werden in einer Wergreinigungsanlage voneinander getrennt. Der Flachs wird gehechelt und dabei parallelisiert und weiter gereinigt. Die Flachsfasern, auch als Langfasern bezeichnet, verlassen die Schwingerei zu Zöpfen gedreht und werden so in die Spinnereien gebracht.

 

Kurzfasern fallen entweder bei der Langfasergewinnung als Nebenprodukt an, oder die gesamte Produktion ist auf Kurzfasern ausgerichtet. Dann erfolgt die Verarbeitung in einer sogenannten Kurzfaserlinie: das Stroh wird nicht parallel liegend verarbeitet. Die dabei entstehenden Kurzfasern sind nicht so hoch gereinigt wie die Langfasern und werden vor allem für technische Zwecke verwendet.

 

Beim Spinnen werden die Fasern zu Fäden versponnen. Lang- und Kurzfasern werden dabei unterschiedlich gehandhabt, es wird zwischen Trocken- und Nassspinnverfahren unterschieden.

Langfasern werden vor dem Verspinnen zu einem Band vereinigt, mehrfach gestreckt und mit anderen Bändern vermischt (doubliert), um so eine möglichst homogene Qualität zu erreichen. Langfasern werden meist nass zu hochwertigen Fäden versponnen. Die Bänder werden zu feinen, homogenen Fäden gestreckt. In einem Warmwasserbad bei 70° C lösen sich die Pektine, so dass sich die Fasern leichter gegeneinander verziehen. Nach dem Aufrollen auf Garnrollen wird das Garn bei rund 80° C getrocknet.

 

Bei Kurzfasern wird durch Aufrauen (Kardieren) ein flächiges „Vlies“ produziert, das zu einem Band reduziert wird. Dieses Band wird gekämmt (gehechelt), um es von Schäben und zu kurzen Fasern zu reinigen. Dann wird das Band gestreckt und wie die Langfasern doubliert. Kurzfasern werden in der Regel trocken versponnen. Die entstehenden Garne sind rau und fühlen sich gleichzeitig weich an.

Beim Spinnen werden die Fasern zu Fäden versponnen. Lang- und Kurzfasern werden dabei unterschiedlich gehandhabt, es wird zwischen Trocken- und Nassspinnverfahren unterschieden.

 

Langfasern werden vor dem Verspinnen zu einem Band vereinigt, mehrfach gestreckt und mit anderen Bändern vermischt (doubliert), um so eine möglichst homogene Qualität zu erreichen. Langfasern werden meist nass zu hochwertigen Fäden versponnen. Die Bänder werden zu feinen, homogenen Fäden gestreckt. In einem Warmwasserbad bei 70° C lösen sich die Pektine, so dass sich die Fasern leichter gegeneinander verziehen. Nach dem Aufrollen auf Garnrollen wird das Garn bei rund 80° C getrocknet.

 

Bei Kurzfasern wird durch Aufrauen (Kardieren) ein flächiges „Vlies“ produziert, das zu einem Band reduziert wird. Dieses Band wird gekämmt (gehechelt), um es von Schäben und zu kurzen Fasern zu reinigen. Dann wird das Band gestreckt und wie die Langfasern doubliert. Kurzfasern werden in der Regel trocken versponnen. Die entstehenden Garne sind rau und fühlen sich gleichzeitig weich an.

Weben [Bearbeiten]

 

Gewebt wird Leinen in der klassischen Leinwandbindung, aber auch Jacquard, Köper und andere Bindungsarten sind üblich. Batist, Schleier und Linon wurden ebenfalls aus Flachs hergestellt, man zählte sie jedoch nicht zum Leinengewebe. Beim Weben von Leinen muss für die Kettfäden ein sehr gleichmäßiges und damit teures Garn verwendet werden. Kettfäden mit den für Leinen typischen Unregelmäßigkeiten würden unter der Scheuerbelastung leiden und zu oft reißen.

Halbleinen ist ein Gewebe mit einem Mindestgehalt an Leinenfasern, es wird typischerweise mit Leinen als Schuss und meist Baumwolle-Kettfäden gewebt.

 

Quelle:

http://de.wikipedia.org/wiki/Flachsfaser

Aus Flachs wird Leinen - der lange Weg einer alten Pflanze

Der Anbau von Flachs war früher eine selbstverständliche Aufgabe eines jeden Bauern. So wie unsere Vorfahren alles das, was sie zu ihrer Ernährung brauchten, selbst herstellten, so sorgten sie auch für ihre Kleidung. Neben der Wolle von den Schafen war früher das Leinen, ein Produkt aus Flachs, sehr verbreitet. Es wurde als Bettwäsche und Leibwäsche verwendet. Nur für den Winter stellte man Bettdecken, Strümpfe und Oberbekleidungen aus Schafwolle her. Diese Darstellung wird in der Absicht geschrieben, mühevolle Arbeit vor der völligen Vergessenheit zu bewahren.

Beim Anbau von Flachs legte man in früheren Zeiten besonderen Wert darauf, daß stets das beste Feld zur Verfügung stand. Das Flachsfeld wurde vor der Aussaat im Herbst gepflügt und der Boden aufgelockert.

Sobald die ersten Buchen im Frühjahr neue Blätter zeigten, war es an der Zeit, bei entsprechender Witterung den Flachs zu säen; etwa um St. Markus. Dabei achtete der Bauer darauf, daß der Samen dick genug gestreut wurde. Je dichter der Flachs gesät war, desto stärker und feiner wurde nachher die Pflanze. Tupfte man mit dem feuchten Daumen auf die Erde, so mußten mindestens sieben Saatkörner daran kleben bleiben. Das Saatfeld wurde nun mit großer Sorgfalt gepflegt. Sie bestand hauptsächlich in der Reinhaltung von Unkraut.

Nach dem Eineggen der Saat wurde das Feld mit Dung angereichert. War die Saat aufgegangen, so wurde auch weiterhin darüber gewacht, daß jedes Unkraut sofort ausgerissen wurde.

Die Pflanzen wuchsen immer höher und die Zeit der Blüte nahte, die in unserer Gegend in den August fiel.

Flachs ist reif zum Ernten, wenn der Stengel gelb ist, die Samenkapseln braun und die Stengelblätter abgefallen sind. Bei der Ernte wurde der Flachs mit der Hand ausgerissen; Rupfen nannte man das. Die gerupften Stengel wurden sorgfältig in Reihen ausgelegt, meistens in vier Lagen, wobei immer abwechselnd die Samenkapseln einmal nach unten und dann wieder nach oben zu liegen kamen. War der Flachs nach ein paar Tagen trocken, so wurde er zu »Kaasten« aufgestellt, bis er vollkommen trocken war. Das dauerte in der Regel etwa 14 Tage. Nach der Ernte bedurfte es noch einer Reihe langwieriger Arbeiten, ehe der weiße Leinenstoff fertig war.

Es begann damit, daß der Flachs entsamt werden mußte. Dazu diente ein Riffelkamm, ein langes Brett, das mit einer Menge Eisenstiften bestückt war. Durch diese Eisenstifte wurde dann der Flachs hindurchgezogen. Dabei zerbrachen die Samenkapseln und der Samen fiel heraus. Er wurde als Saatgut für das nächste Jahr und als Hausmittel gegen allerlei Beschwerden bei Mensch und Vieh, schließlich auch zur Herstellung des Leinöls gebraucht.

Die Flachsfasern bestehen aus Faserbündelchen. Sie haften durch eine leimartige Substanz besonders fest aneinander und an dem sie umgebenden Gewebe. Um nun eine Abscheidung der holzigen Teile vom Bast zu ermöglichen, wurde der Flachs auf einer Wiese zum Taurösten ganz dünn ausgelegt. Durch den nächtlichen Tau mit nachfolgendem Abtrocknen am Tag wurde der Stengel brüchig. Dadurch löste sich der Bast später besser heraus. Im Spätherbst, wenn die Feldarbeit beendet war, wurde der Flachs gedörrt. Dieses geschah in der Brächkaul, einem massiven Mauerwerk von etwa zwei Metern im Quadrat. In der Vorderwand war eine Öffnung für die Feuerstelle. Abgedeckt war die Brächkaul mit starken Knüppeln, worauf das Flachs zum Dörren gelegt wurde. Am Anschluß daran wurde der Flachs an Ort und Stelle gebrochen, um dieholzigen Stengelteile loszulösen, und zwar mit der sogenannten Brach, einer Buchenholzbank von etwa 1,5 Meter Länge und etwa 30 cm Breite. 30 cm von der Stirnseite entfernt war der Länge nach durch vier Nutzen durchbrochen, so daß in der Mitte drei Stege standen, die oben scharf zugespitzt waren. Darüber befand sich drehbar gelagert das Oberteil, das genauso ausgearbeitet war wie die Holzbank, so daß die Stege gegenseitig ineinandergriffen. Beim »Brächen« wurde eine Handvoll Flachs auf die Holzbank gelegt und das Oberteil auf und ab bewegt, dabei wiederholt der Flachs zwischen die Stege gedrückt, wobei die holzigen Bestandteile des Stengels zerbrochen und größtenteils abgelöst wurden. Im Backofen -nach dem Brotbacken - wurde alles noch einmal nachgetrocknet.

Die Anschlußbehandlung bildete das »Schwingen« mit Schwinge und Schwingstock, welche aus Buchenholz gefertigt waren. Der Stock bestand aus einem länglichen rechteckigen Brett, in dieses war senkrecht ein zweites Brett von etwa 60 cm Länge und 15 cm Breite eingezapft, oben etwas hohl und scharf ausgearbeitet. Die Schwinge bestand aus einem etwa 50 cm langen Brett mit angearbeitetem Griff stück und scharfen Schneiden an den Längsseiten. Beim Schwingen wurde der Flachs über den Schwingstock gelegt und mit der Schwinge geklopft und geschlagen.

Dabei trennten sich die gelockerten Holzteile endgültig von den Fasern. Nun mußte der Flachs noch gehechelt werden. Die Hechel war ein Brett von etwa 80 cm Länge und 15 cm Breite, auf der Mitte steckten etwa 30 lange, spitze Eisennägel. Dadurch wurde der Flachs gezogen, bis schließlich nur noch feine Fasern übrig blieben. Diese wurden zu Knoten zusammengedreht, der Abfall vom Hecheln weiterverarbeitet zu Kartoffelsäcken und grobem Stoff. Nun war der reine Flachs für die weitere Verarbeitung des Spinnens und Webens fertig. Auch dieses machte noch viel Mühe, bis endlich das fertige weiße Leinen in den Bauernschränken lag.

http://www.jahrbuch-daun.de/VT/hjb1994/hjb1994.94.htm

 


 

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